Automatisierung kann Werte schaffen, bevor die Lösung perfekt ist

Können Sie uns zunächst ein wenig über sich und Induflex erzählen?

Mein Name ist Martin Staun und ich bin Produktionsleiter bei Induflex. Ich bin seit 19 Jahren hier und hatte verschiedene Positionen inne, aber in den letzten vier Jahren war ich für die Produktion verantwortlich. Da ich selbst in der Produktion gearbeitet habe, kenne ich unsere Prozesse und unsere Arbeit sehr gut.

Induflex ist ein Unternehmen, das zu 100 % auftragsbezogen produziert. Wir haben kein eigenes Produkt - wir fertigen auf der Grundlage der Zeichnungen unserer Kunden. Einige Kunden haben Produkte, die sich über viele Jahre wiederholen, aber wir haben auch viele Kunden, die ständig neue Artikel bestellen.

Was zeichnet Ihre Produktion aus?

Sie ist sehr vielfältig. Etwa 60 % unserer Produktion sind Serien von weniger als 10 Stück, und ein großer Teil unserer Produktion besteht aus Artikeln, die wir noch nie hergestellt haben. Das bedeutet immer wieder neue Zeichnungen, neue Programme und neue Aufbauten.

Unsere Kernkompetenz ist das Drehen und Fräsen in Kunststoff. Wir stellen unter anderem Zahnräder, Arme und Auswerfer für Förderbänder und viele andere Sonderteile her. Wir verwenden oft Kunststoff, weil das Material Dinge kann, die Metall nicht kann - zum Beispiel selbstschmierend sein, Chemikalien widerstehen oder eine bestimmte Reibung haben. Wir stellen auch Kunststoff her, der von Metalldetektoren aufgespürt werden kann, zum Beispiel für die Lebensmittelindustrie.

Wie viel arbeiten Sie heute mit Automatisierung?

Wir stecken viel Energie in die Automatisierung. Das Ziel ist, dass die Maschinen so viel wie möglich von selbst laufen.

Unsere Drehmaschinen haben automatische Stangenlader, so dass die Maschine selbst neues Material holen kann. Unsere großen Plattenfräsmaschinen haben Roboterlösungen, bei denen ein Kran die Platten aus dem Lager holt und direkt in die Maschine legt. Diese Lösungen setzen Kapazitäten frei und sparen Zeit bei der täglichen Arbeit.

Welches Projekt haben Sie in Fast Track to Automation aufgenommen?

Bei dem Projekt ging es um den Robotereinsatz an unseren kleineren Fräsmaschinen. Heute macht es Sinn, den Roboter einzusetzen, wenn wir größere Serien - zum Beispiel 200 Stück - fahren. Aber wir würden den Roboter auch gerne für kleinere Serien von 20 oder 50 Stück einsetzen.

Die Herausforderung ist die Umrüstzeit. Wenn wir zwei Stunden mit dem Umrüsten verbringen und danach nur noch zwei Stunden laufen, ist es sinnvoller, die Maschine einfach von einem Mann bedienen zu lassen. Deshalb geht es in dem Projekt darum, die Umrüstzeit zu verkürzen, damit die Automatisierung auch bei Kleinserien Sinn macht.

Wie reagieren die Mitarbeiter auf die Automatisierung?

Durch die Automatisierung sind bei uns keine Arbeitsplätze weggefallen - im Gegenteil, wir haben zugelegt. Die Arbeit, die verschwindet, ist die schwere und mühsame Arbeit. Die Mitarbeiter sind sowohl an der Auswahl der Lösungen als auch an der Auswahl der Lieferanten beteiligt, und sie können den Wert erkennen.

Warum haben Sie sich für die Teilnahme an Fast Track to Automation entschieden?

Wenn es um Projektmanagement geht, sind wir es gewohnt, eine Idee zu haben, sie zu lösen und weiterzumachen. Das funktioniert gut für uns, auch wenn wir keine formale Projektmanagement-Ausbildung haben, aber wir waren neugierig darauf, herauszufinden, ob es gute Wege gibt, mit Projekten zu arbeiten, von denen wir profitieren könnten - besonders in Bezug auf größere Projekte in der Zukunft.

Deshalb machte es Sinn, an einem Kurs teilzunehmen, in dem Automatisierung mit Projektmanagement auf der Grundlage von Half Double verknüpft wurde.

Wie sieht es mit dem technischen Teil aus?

Als Teil des Kurses besuchten wir das Dänische Technologische Institut in Odense, wo wir unter anderem ihre Bildverarbeitungslösungen in der Praxis sahen. Es ist toll, Lösungen live zu sehen und sich inspirieren zu lassen. Wir haben morgen ein Treffen mit dem dänischen Technologieinstitut, wo sie uns einige Optionen vorstellen werden.

Wie werden Sie mit diesem Input arbeiten?

Wir untersuchen derzeit verschiedene Optionen. Es könnte eine mechanische Lösung, eine Bildverarbeitungslösung oder eine Softwarelösung sein - oder eine Kombination davon. Der Software-Teil ist besonders interessant, weil wir derzeit jedes Mal, wenn wir eine Änderung vornehmen müssen, viel Zeit damit verbringen.

Wenn wir etwas bekommen, das intuitiver und einfacher zu bedienen ist, könnte das einen großen Unterschied in unserer täglichen Arbeit machen.

Wie haben Sie während des Prozesses an dem Projekt gearbeitet?

Wir haben kurz vor Beginn des Prozesses einen sehr großen Auftrag erhalten, der die gesamte Fabrik beschäftigt hat. Daher hatten wir nicht so viel Zeit für das Projekt, wie wir es uns gewünscht hätten.

Das Projekt wurde nicht auf Eis gelegt, aber es wurde vorübergehend zurückgestellt, während wir uns auf die Lieferung konzentrierten. Wir arbeiten immer noch parallel daran und untersuchen Lösungen, aber in einem Tempo, das unserem Betrieb entgegenkommt.

Was haben Sie bisher aus dem Prozess gewonnen?

Eines der Dinge, die uns am meisten Sinn gemacht haben, ist die Idee, schon früh in einem Projekt einen Mehrwert zu erhalten. Anstatt von Anfang an eine 100%ige Lösung anzustreben, kann es sinnvoll sein, eine funktionierende Lösung anzustreben - und dann darauf aufzubauen.

Wir haben diesen Ansatz mitgenommen und wenden ihn auch bei anderen Projekten in unserer täglichen Arbeit an.